浅谈冷焊机修补质量不良的原因及解决方法

1.棱角缺损不易补足：（例如修补前棱角缺损量只有0.1mm，但补上去二层0.1mm厚的补材还是不够充足。）产生这种现象的原因是棱角处接触面积较小，相对来说焊接功率偏大，补材被熔化抛出。解决办法是减小冷焊机焊接功率，改变焊接部位和用力方向，避开棱角的尖峰，在两侧面处焊接，

2.修补处抛光后发现许多细小针孔。发生这种现象的原因是焊接功率太大或焊头与补材的接触面太小（如焊头太小、太尖等），使补材变形量太大，在反复滚压时将空气、氧化层和焊头铜材等杂质裹进补材中的缘故。解决方法是尽量用较薄的补材修补，这样就可以用较小的功率，补材的变形量就少，保证补材的纯净度，也就消除了修补处的针孔现象。（重焊时应先用电磨头磨去0.1mm左右再补）

3.修补点外圈有细缝或细孔。发生这种情况有两种原因要区别对待。一种是修补前是边缘较平坦的凹陷，修补整平后补点外出现圈状缺陷，仔细观察可发现是补材少量剥离产生的，原因是焊接功率不足，可增加冷焊机焊接功率或减少补材厚度解决（重焊时应将原补材去除干净）。另一种是修补前是边缘较陡的孔或凹陷，则应考虑是工件表面的氧化层等杂质影响；氮化后的模具修补前没有做好准备工作，也会产生修补点外圈有细缝的现象，只要将需补焊部位的氮化层全部磨掉再焊补即可。

4.修补点外圈抛光后有轻微突起。产生原因是工件被修补时，产生的热量将工件基材淬硬造成的。这种情况在淬火特性较好的材料上尤其明显。解决办法是底层（与工件直接接触的一层）用较薄的补材如0.05mm，这样就可以用较小的冷焊机焊接功率修补，减小被淬硬基材的厚度，从而减轻修补痕迹。抛光前先用1200粒的油石磨平后，再用羊毛轮作短时间抛光，痕迹就会更小。

5.修补点打光后有轻微凹陷。产生这种现象的主要原因是补材硬度低于基材硬度的缘故，这种现象多发生在已淬火或氮化的工件上。解决办法是用硬度较高的材料作补材，利用其良好的淬硬特性，使修补点的材料硬度接近基材的硬度，消除修补点凹陷的现象。

6.修补点经过热处理后有产生气泡状脱落。产生这种现象主要原因是修补时的高温将空气溶化在金属内了，而在热处理时高温又使空气受热膨涨，就会在修补处鼓出一个个气泡。解决办法是在冷焊机焊接时使焊接线紧密均匀地从补材的一边到另一边依次排列，不能先将四边焊好了再焊中间，或者第一遍焊接时剩下许多空白点，然后再通过焊两遍、三遍完成焊接。