激光焊接目前参照标准不统一，对于汽车行业自动化程度较高的加工，建立统一的工艺标准，有利于设备的推广。文章后部分析总结激光焊接常出现的缺陷，并给出解决方案。　　
一、国外激光焊接汽车标准　　关于大众汽车的激光焊接标准　　
1、板材要求参考DIN 18800 Part7，Section3.4，或DVS Code of Practice 0705，Section3.2。适用碳钢板板材厚度0.5~3.0mm，板材结构承受静载。板材包括焊缝接头类型，材料种类(参考DIN EN ISO13919-1)　　
2、激光焊接焊缝按照要求进行一些强制性的检测，焊缝横截面外观尺寸参考DIN 32511进行，主要包括余高、熔深、熔宽、焊接深度、板材厚度等。　　　　
3、激光焊接要求　　参照DVS 3203 Part 3，材料分成冷轧钢板(DIN 1623 Part 1，即EN10027)、轧带钢(DIN 1624，即EN 10027)，热轧带钢板(C0.20%，TL 1111)、冷轧窄带板(参见DIN 17100，即EN 10027)，对于钢板中碳含量大于0.22%，或锌层厚度大于7.5um，需要咨询工程师。　　
4、焊缝设计　　焊缝可焊性主要考虑三个因素：设计，材料和生产。焊缝的主要设计特性包括负载特性、焊缝参数、装夹、工件的可容允度、焊后处理等，参见DIN 8528 Part 1。　　
4.1设计布局(参见DVS 3203-4)　　主要考虑接头类型(对接、角接、搭接、叠焊、卷边等)、焊缝类型(包括位置等信息)如果是镀锌板，平板对接间隙控制在0.05~0.1mm，角焊缝单边角度大于10。　　
4.2工艺和质量保证　　焊缝质量参见EN 729 Part 1，全面的质量要求参见EN 729 Part 2。　　
当没有明确说明时，可参见通用标准EN 25817和En ISO 13919-1，一般情况下满足B级要求。　　评价标准：外部缺陷或成型标准参见EN 970，用五倍放大镜观察焊缝成型即可。　　
破坏性试验：如图所示未熔合是焊接缺陷中的一种。　　a激光焊接缺陷b叠焊横截面尺寸　　c搭接横截面尺寸
二、激光焊缝缺陷及原因对策：　　
1、焊接飞溅：激光焊接完成后，材料或工件表面出现多的金属颗粒，附着于材料或工件表面。　　
原因：材料或工件表面未清洗，存在油渍或污染物，也可能是镀锌层的挥发所致。　　
对策：激光焊前清洗材料或工件。　　
2、焊缝堆积：填充焊时焊缝填充材料明显太多，焊缝太高。　　
原因：焊接时送丝速度过快或焊接速度太慢。　　
对策：增加焊接速度或减小送丝速度，或减小激光功率。　　
3、焊偏：焊缝金属不在接头结构中心凝固。　　
原因：焊接时定位不准，或填充焊时光与丝的对位不准。　　
对策：调整焊接定位，或调整填充焊时光与丝的位置，以及光、丝与焊缝的位置。　　
4、焊缝凹陷：焊缝金属表面出现凹下的现象。　　
原因：钎焊时，焊接光斑中心位置不良所致，光斑中心靠近下层板材且偏离焊缝中心位置，造成部分母材熔化。　　
对策：调整光、丝匹配。　　
5、焊缝中断或粗细不均匀：焊缝钎焊时，未送丝而形成焊缝中断或粗细不均匀。　　
原因：送丝不稳定，或出光不连续等。　　
对策：调整设备的稳定性。　　
6、气孔：焊缝表面出现气孔。　　
原因：焊缝表面未清理，或镀锌板锌蒸气的挥发所致。　　
对策：清理焊缝表面，改善锌受热时的挥发。　　
7、焊瘤：在焊缝轨迹发生大的变化时，容易在转角处出现焊瘤或成型不均等现象。　　
原因：焊缝轨迹变化大，示教不均匀所致。　　
对策：在最优参数下焊接，且调整好示教以连贯过度转角处。