轻量化推动了车身制造中新的接合工艺的发展，因为使用传统的点焊方法无法再连接新型的混合部件。未来竞争依靠的是完全匹配的连接系统。
所谓的“一升车”大众XL1车型只进行了小批量生产，离巨大的市场成功还十分遥远。但是这种超前的两座车不仅在油耗这一点上成为了全世界的表率，其车身也树立了新的标准：车身重量只有230公斤，主要由碳纤维增强塑料（CFK）构成。业界对此表示深受震动，不过如何把混合材料制成的车身零部件组装起来，这对技术人员和连接专家提出的巨大挑战。车辆的整体结构应该既轻盈，又稳定安全。“材料组合以及混合建造方式推动了连接技术的进步”，德国奇昊汽车公司（Kirchhoff）研究和产品开发部经理Christoph Wagener强调说。
这家位于德国伊塞隆（Iserlohn）的汽车制造商长期以来一直活跃于混合结构领域。在白车身的结构部件中，钢和铝或者金属和塑料等材料组合已经不再罕见。但这绝不表示原有的成熟技术就要被淘汰：“我们一如既往地还在运用咬合、铆合、旋合等机械式连接技术”，Wagener说。点焊和激光焊接等热连接技术也属于完全服务供应商的核心能力。但是点焊明显具有不足之处：“钢和铝的接合不能用焊接的方式，”Wagener强调说。